1、TPM培訓公司總結化工設備設備采購，嚴格質量

　　

　　設備在出廠前，設計、生產、加工、組裝的一系列流程中不可避免的會因為設計缺陷、工藝老舊、加工設備問題、加工人員疏忽等因素出現帶有瑕疵的產品。因而，在采購設備中要勤考察、多比較、嚴把質量關，并依據生產實際需要選用與之匹配的外形尺寸、規(guī)格型號等技術參數的設備是實現化工企業(yè)“零故障”的第一道關口。

　　

　　2、科學設計，正確安裝

　　

　　設備在生產施工階段中也存在著違規(guī)安裝導致的隱患，如歪斜、松動、基礎不牢、振動等，亦是“故障”的來源之一。因而在設備進廠初期的安裝階段也是杜絕“故障”苗頭產生的第二道防線，依照設計要求要將設備安裝在規(guī)定的地點、合理的位置、平穩(wěn)固定、夯實基礎，確保設備工作環(huán)境符合設備技術要求。

 

化工設備的“零故障”

　　

　　3、規(guī)范操作，合理使用

　　

　　設備在設計時就預先規(guī)定了它的使用條件。如:電壓、轉速、安裝條件及溫度等，都是根據設備的特點決定的。根據預定使用條件而設計的設備，如果嚴格遵照使用條件運行，產生故障的概率就會很低。否則，如違章操作、強制運行，就會造成“故障率”明顯增高。所以，要實現設備使用過程中的“零故障”，則必須嚴格設備操作程序、操作規(guī)范，要正確使用，不能強迫運行、不超負荷運行，做好運行前準備，根據生產需要合理調整，定期檢查與維護，發(fā)現松動隨時緊固，按質按量對規(guī)定部位進行加油等，以滿足設備的工作條件。

　　

　　4、重視日常維護保養(yǎng)

　　

　　復原就是恢復到原有的正常狀態(tài)。一臺設備，即使恪守安裝條件、使用條件，隨時間的推移還是會發(fā)生“老化”，產生“故障”。因此，使隱患的劣化明顯化，使之恢復至正常狀態(tài)，這就必須重視設備的日常維護、檢查和保養(yǎng)。怎樣測定老化，其限度為多少，如何設定設備原有的正常狀態(tài)，這些都是必要的前提。而正確地檢查，及時對設備進行日常維護和修理，則是實現設備“零故障”的重要措施。

　　

　　5、編規(guī)立制，整章度量

　　

　　為早日發(fā)現故障的“病根”、減免設備使用過程中的損失，對化工設備日常、定期維護檢修的規(guī)章制度便應運而生。編輯、制定、整理、度量規(guī)章制度，以實現“零故障”為目標，在每個可能環(huán)節(jié)消滅“故障”源頭、抑制“故障”的產生、處理“故障”造成的后果。

　　

　　6、巡回檢查

　　

　　化工介質的高危害性、生產的連續(xù)性對設備的可靠性提出了更高要求。要保證設備運行可靠，必須建立健全設備巡回檢查制度。巡回檢查可分為:操作人員的巡回檢查、片區(qū)維護檢修人員的巡回檢查和現場技術管理人員的巡回檢查等。

　　

　　7、同步檢修與協同檢修

　　

　　化工生產的一個操作單元的各個設備之間、多個操作單元形成的子系統(tǒng)的各個設備之間、多個子系統(tǒng)形成的總系統(tǒng)的各個設備之間，一般都通過管道相連。生產原料從一端設備投入，產品從另一端設備產出，中間沒有間斷、停留與機械運輸。這與化工產品的生產介質大多為流體、連續(xù)性生產的特點密切相關。這種特殊的生產工藝對設備維護提出了對設備必須進行同步、協同檢修的要求。

　　

　　8、大修與中小修

　　

　　8.1、設備大修

　　

　　設備大修制度作為設備維修體系的一種，是我國特有的維修模式。設備大修應嚴格按設備技術要求執(zhí)行，無特殊要求者，應由各個企業(yè)根據設備情況靈活掌握。通常情況下，根據設備故障率的高低將設備使用期分為三個階段，即初始運行期、相對穩(wěn)定期和衰老期。大部分大型設備經過1年的初始運行期和3～5年的穩(wěn)定期后即進入了故障較高的衰老期，而小型設備的衰老期來得更早些。設備大修多在設備衰老期進行。

　　

　　停產大修停車時間長，可以科學安排設備大修，但不能安排所有設備同時大修。一方面受停車時間、維修力量限制;另一方面設備種類、設備質量狀況、運行環(huán)境條件的不同，致使設備的大修周期不可能統(tǒng)一。同一系統(tǒng)內種類相同、檢修周期相近的設備可以分批實施大修。大修過程中，中小修周期到了的設備可協同進行中小修，注意錯開每批設備之間的大修時間。

　　

　　盡管停產大修可以使設備大修的集中度降低，但往往時間緊、任務重、施工組織難度大，因此必須有效利用臨時的停車機會，盡可能多地將可實施的中小修與可實施的大修同步進行，以便減少停車次數。

　　

　　依據設備使用周期、使用狀態(tài)制定合理的停產大修計劃，實現部分設備大修與協同中小修的同步進行，不僅僅延長了設備檢修周期、減少了設備故障率，還為企業(yè)增加了產品生產時間和數量。

　　

　　8.2、化工設備中小修

　　

　　設備中小修工作量相對較少、檢修時間較短，除在停產大修期中協同實施外，主要安排在臨時停車時進行。化工生產要求實現連續(xù)不間斷生產，但實際運行中短時的局部子系統(tǒng)或操作單元停車或者總系統(tǒng)的臨時停車不可避免。如某關鍵設備的異常故障、巡檢中發(fā)現某種危及安全的隱患急需處理、某崗位人員的操作失誤、水電氣原料供應不足等都可能產生臨時停車。此時是安排該系統(tǒng)或操作單元設備中小修同步檢修和協同檢修的最佳機會。這就要求化工企業(yè)中的設備運轉部門、維護部門以及管理部門加強監(jiān)管力度、完善巡檢制度、提高應急處理能力，縮減臨時停車頻率及時間。

　　

　　9、壓力容器、管道的維護檢修

　　

　　化工生產的管道負責完成各設備之間介質的輸送，管道相互連接，管道中的介質具有流動性、帶溫帶壓、易燃易爆、有毒有害。中間產品和最終產品由不同的儲罐完成介質平衡與儲存，這些設備較大、較高，檢修時需進入設備內部或登高作業(yè)。這些特點決定了要進行壓力容器及管道的維護檢修必須安全可靠，且針對這些特殊設備要制定特殊管理制度，要及時、迅速地排除隱患，消除“故障”。

　　

　　9.1、壓力容器、管道維護檢修方法

　　

　　9.1.1、壓力容器、管道的定期檢驗。

　　

　　壓力容器和壓力管道是化工生產中的主要設備，屬于特種設備，對其設計、制造、安裝、使用、檢驗、檢修與改造實施安全監(jiān)察，其維護檢修除應重視日常維護中的巡回檢查外，重點是要開展定期檢驗。定期檢驗包括:每年至少一次的在線檢驗和相隔一定運行周期必須進行的全面檢驗。

　　

　　9.1.2、壓力容器、管道的定期檢修。

　　

　　壓力容器和壓力管道的檢修必須按安全技術規(guī)范要求進行。一般將檢驗與修理結合進行，與壓力容器和壓力管道相關的安全附件的定期校驗、定期檢修也與定期檢驗同步進行。

　　

　　9.1.3、對壓力容器、管道檢修的要求。

　　

　　壓力容器、管道的檢修一般應在停車的情況下進行，應將介質排盡。對易燃易爆、有毒有害介質需進行吹除置換、清洗消毒;進入設備內部檢修需從設備內部有代表性的部位取樣分析，辦理相關進塔入罐作業(yè)證方可進行檢修。登高作業(yè)需帶安全帶，辦理登高作業(yè)證;在一些有易燃易爆介質的生產現場或設備內部檢修時，需對環(huán)境空氣取樣分析，辦理動火作業(yè)證。生產中對系統(tǒng)的某臺設備檢修時，必須將其與系統(tǒng)斷開，防止相連設備管道中的介質噴出傷人或造成燃爆、中毒事故。

　　

　　8、提高技能，重視人本管理

　　

　　購置設備的是人，安裝設備的是人，操作設備的是人，設備維護保養(yǎng)也是由人來進行，采購環(huán)節(jié)保質保量、使用環(huán)節(jié)規(guī)范操作、維護保養(yǎng)遵規(guī)運行，一切都離不開人的因素，如果沒有人，那么實現企業(yè)生產也是空談。人的心理上的“潛在缺陷”(維護人員或操作人員的意識或技能不足，故而發(fā)現不了潛在的缺陷)，是化工企業(yè)實現設備“零故障”的嚴重阻礙。所以，杜絕人為因素也是消除“故障”的重中之重。

　　

　　總之，“要想善其事，必先利其器”。設備“零故障”是化工設備高產高效的助力器。從生命周期理論看，一臺設備大致經歷工業(yè)設計、工程設計制造、使用、廢棄等幾個過程，努力實現設備“零故障”，減少設備購置支出、縮減設備維修費用、改善設備技術狀態(tài)、延長設備使用壽命，節(jié)支降耗，旨在為企業(yè)獲取最佳經濟效益。