TPM培訓公司概述：TPM的目標是以提高企業(yè)的素質為目標，追求生產系統(tǒng)綜合效率最大化，消除設備管理中的六大損失，增加設備的使用率，延長生產系統(tǒng)的生命周期。那么，設備管理中的六大損失是什么？該怎么消除呢？

　　TPM管理中的六大損失

　　一、六大損失之機器故障損失

　　1、定義：由于機器故障而浪費的時間。

　　2、檢測方法：軟件自動記錄來測量。

　　3、TPM管理的應對措施：

　?。?）總生產維護；

　?。?）操作員自己維護；

　?。?）分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。

　　采用系統(tǒng)化的源問題解決法來確定問題的優(yōu)先排序。

　　二、六大損失之換線損失

　　1、定義：未經調整的全速的由最后一件食品轉入第一件新食品的運作，設備全速運轉情況下最后一個良好的舊產品到第一個良好的新產品間的時間。

　　2、檢測方法：軟件自動記錄來測量。

　　3、TPM管理的應對措施：

　　（1）運用SMED方法來縮短換線時間（包括運轉中更換原材料，如用新線）；

　?。?）通過業(yè)績管理來按照標準監(jiān)控換線時間是否合格；

　　（3）實施持續(xù)改善行動。

　　雖然我們的目標是保持約10%的時間用于換線，但這里是為保證最小的庫存和最小批量生產。

　　三、六大損失之計劃外停工損失

　　1、定義：機器故障停工或換線以外的原因造成的計劃停工所損失的時間。（如停工時間少于5分鐘，開工推遲/完工提前）

　　2、檢測方法：由軟件設置計劃來測量。

　　3、TPM管理的應對措施：

　?。?）班組長應花時間觀察流程，注意并記錄短暫停工時間（“周期練習”）；

　　（2）理解計劃外停工的主要原因，實施有重點的根源問題解決法；

　?。?）明確確定工作時間標準；

　?。?）通過監(jiān)控來記錄的停工時間，不斷提高數(shù)據(jù)準確性能。

　　四、六大損失之速度降低損失

　　1、定義：由于機器運轉速度低于流程設計標準而造成的時間損失。

　　2、檢測方法：由PLC控制器衡量。

　　3、TPM管理的應對措施：

　?。?）明確實際設計速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因；

　?。?）請工程人員進行程序檢查并進行修改；

　?。?）應用Machine Kaizen來查找低速的原因并對設計速度提出質疑。

　　五、六大損失之啟動過程的次品損失

　　1、定義：設備初始啟動過程中，即“熱機”即被查出的部件

　　2、檢測方法：由廢品記錄登記測量。（注：假設每個部件的損壞造成生產該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉化為時間損失）

　　3、TPM管理的應對措施：

　?。?）了解啟動過程的次品損失的原因及發(fā)生的時間，地點和設備的初始設置參數(shù)，然后運用根源問題解決辦法來解決；

　?。?）使用SMED技術來減少甚至消除設置調整的必要，并實現(xiàn)設備參數(shù)標準化的第一輪通過流程；

　?。?）如果因為進線部件和原材料的變化而導致次品損失，從而需要進行調整來補償就要建立部件質量拒收的限制，并使供應商質量管理也參與到此管理流程。

　　六、六大損失之質量缺陷損失

　　1、定義：在線末或生產流程結束后出現(xiàn)的有缺陷部件。

　　2、檢測方法：由記錄拒收情況來測量。（注：假設每個部件的損壞造成生產該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉化為時間損失；假設返工不在線內進行）

　　3、TPM管理的應對措施：

　?。?）通過往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征；

　?。?）運用根源問題解決工具（如5個為什么，問題解決表，魚骨表以及PDCA）；

　　（3）向造成質量問題的有關人員反饋質量問題。